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模内热切（In-Mold Trimming）技术，也称为模内切技术或模内切断技术，其原理是在塑料注塑成型过程中，当产品仍在模具内且未被顶出时，通过特殊的切刀装置实现产品与水口（浇口）的热分离。

以下是模内热切技术的基本工作原理：

1. 注塑成型：首先，注塑机将熔融的塑料注入模具中，进行成型。在成型过程中，塑料会经过浇口流入模具的型腔，形成所需的产品形状。

2. 

   邦注模内热切 超高压时序控制器 模内切浇口塑胶制品

   模内热切系统包含单元：超高压时序控制系统、微型超高压油缸、高速高压切刀。注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）当产品保压完成后模内切刀切进，将产品与水口分离，切刀保持切进状态，待产品冷却完成前2S，切刀复位，模具打开后，产品与

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3. 切刀准备：在模具设计阶段，会预先设计好切刀的位置和动作路径。切刀通常安装在模具的动模或定模上，可以随着模具的开合而移动。

4. 切刀动作：当注塑成型完成后，模具开始打开。在模具开模前的某个阶段（通常是在模具开模前2秒左右），时序控制器会发出信号，驱动切刀开始动作。切刀会按照预设的路径和速度，向前移动，切断产品与浇口之间的连接。

5. 切刀复位：当切刀完成切断动作后，时序控制器会再次发出信号，驱动切刀复位。切刀会回到初始位置，等待下一次注塑成型周期的开始。

模内热切技术具有以下优点：

1. 提高生产效率：由于模内热切是在模具内直接切断产品与浇口的连接，因此无需在模具外进行额外的切断操作，从而提高了生产效率。

2. 提高产品质量：模内热切技术可以确保切断面的平整度和光滑度，减少产品表面缺陷和毛刺的产生，提高产品质量。

3. 节省材料：由于切断了产品与浇口的连接，可以减少不必要的材料浪费，降低生产成本。

4. 减少后续加工：由于模内热切技术已经完成了产品与浇口的分离，因此可以减少后续的加工工序，如去毛刺、打磨等。

需要注意的是，模内热切技术需要***的模具设计和切刀控制，以确保切断面的质量和稳定性。此外，由于切刀在模具内直接工作，因此需要定期维护和保养，以确保其正常运行和寿命。